晶点
①溶体压力小，剪切力小，塑化不良。可适当增加过滤网层数和目数。

②停机后再开机，易产生晶点，生产不同品种流延膜转换时生产。如CPP与CPE生产相互转化时。对此，螺杆、模头必须彻底清洗干净。

③树脂有异物混入，水含量高等。必须清洁生产，保存好原料。

④树脂本身质量差，调换。

析出物斑点
①原材料。原料选用要适当，添加剂太多时，添加剂耐温低时，易产生白斑。如添加剂太少，爽滑性、开口性太差。

②挤出温度高，添加剂易于析出，挤塑温度一般低于250℃。

③清洁辊压力太大，易把其纹路压上薄膜；如压力太小，析出的添加剂不能被慢慢均匀地带走，积在冷却辊上被带上薄膜。

④真空箱抽取烟雾能力差，易出现白斑。

⑤在使用相同原料时，薄膜越厚，添加剂析出量越多。生产厚膜时应改变原料或减少添加剂加入量。

爽滑性差
①挤出温度过高，添加剂分解。

②原材料本身结晶度低，如一些共聚物

③冷却辊温度太高

④气隙偏大。

表面粗糙、光泽不良
①挤出机温度太低，塑化不良。

②模头间隙太小，溶体破裂。

③冷却辊温度太低

挤出机混炼不足，要降低牵引速度，增加挤压温度和螺杆转速。

横向厚度不均匀
①模唇间隙调整不当，需重新调整。

②模头横向温度分布不均匀，检查加热器。

③模腔中有杂物，从而引起物流紊乱，出料不均。

④气刀气流不均匀。检查气刀气流是否稳定，气流是否平衡。

⑤回收料加入过多或加入不均匀。一般加入量为15%-20%，并要均匀加入。



透明度差
①挤出温度低，塑化、混炼差。

②冷却辊温度太高，薄膜结晶度太大。

③缩短气隙，加快冷却。

④冷却辊表面不清洁，应加以清洗。

膜有条纹
如果是人字形纹，原因有：

①气刀压力太高。

②急冷辊冷却不均匀，需清除内部水垢。

如果是直条纹，原因有：

①模唇有损伤，需修补。

②模口有杂物，需用铜刀清除。

③辊面有伤痕。

擦伤
①稳定板，导辊不转动。

②辊上有伤痕，注意检查修理。

③薄膜与电极，与测厚头相碰