挤出成型薄膜、挤出平膜和片（板）用成型模具，在生产工作中常会出现故障。产生故障的原因、可能有以下几种：制造材料选择不合理，结构设计不符合工艺要求，零件制造精度低、质量差，使用过程中操作维护不当等。

1.模具与机筒连接处漏料

产生原因
①两零件的连接配合处加工精度低
a.配合面粗糙
b.配合面与模具体中心线垂直精度低
②连接处两接触面不清洁，有异物

排除方法
①重新修配模具体结合面
a.减小配合面粗糙程度
b.保证配合面与模具体中心线的垂直度
②检修、清除两接触面的污物及异物


2.模具体中零件结合面有熔料挤出

产生原因
①模具中的紧固螺钉松动
②各零件结合面间不清洁，有异物
③各零件装配结合面粗糙
④没有安装定位销，零件组合装配错位
⑤制造零件材料选择不合理，长时间在高温条件下工作出现变形

排除方法
①清洗各结合面，紧固各连接螺钉
②检修、清洗各零件结合面
③模具中各零件装配结合面的表面粗糙度值Ra不大于1.25μm
④拆洗模具，重新装配，先打人定位销，然后紧固各连接螺栓
⑤重新制造，选用耐高温、变形小的合金钢


3.拆卸困难

产生原因
①模具体内组合零件间有溢料现象
②装配前各配合零件没有清除毛刺
③连接紧固螺栓装配前没有涂硅油
④零件变形

排除方法
①重新制造，提高配合零件的精度
②装配前将零件清洗干净
③螺栓装配前涂耐高温硅油
④更换零件，用耐高温、变形小的钢材制造

4.螺节螺钉易断

产生原因
①使用方法不当
②制造材料选用不合理

排除方法
①口模间隙调节螺钉调节口模间隙时，要先松开间隙小侧的螺钉，然后再调节拧紧口模间隙大侧的螺钉
②必要时用45钢制造，进行热处理硬度达40~45HRC


5.模具中零件变形

产生原因
①拆卸方法不当
②存放时受重物挤压
③制造材料选择不合理

排除方法
①拆卸安装不许用重锤击打
②存放时模具体上不许放重物
③采用耐高温、变形小的钢材制造模具重新制造。


6.口模挤出料流速

产生原因
①模具体各部位温度不均匀、误差大
②口模与芯棒间的间隙不均匀
③模具内有异物堵塞
④塑化系统问题（料斗中原料架桥、塑化温度不稳定温差波动大、螺杆与机筒配合间隙过大、螺杆转速不稳定等）

排除方法
①检查加热器，更换损坏件，使加热套与模具接触良好
②调整口模与芯棒间的间隙
③拆卸模具，清除异物
④检修塑化系统，排除故障

7.模唇间隙调节控制失灵

产生原因
①模唇制造钢材选择不当，变形大
②调节螺钉中的螺纹损坏
③模唇无弹性，无法调节

排除方法
①重新制造，选用耐高温、变形小的合金钢制造
②更换新的调节螺钉
③用60Mn钢制造上模唇


8.阻流条无法调节

产生原因
①阻流条制造用钢材选择不当
②有异物卡在阻流条与模具体之间
③阻流条热处理不当，工作调控时折断
④模具内有残料，调节时模具温度低

排除方法
①选用耐高温的材料重新制造
②检修、清除模具中的异物
③重新制造阻流条，修改热处理工艺
④把模具温度升至工艺要求高度，恒温一段时间再调节

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