1.螺杆突然停止旋转
       可能是由下列几个条件中的某一项造成的：塑化原料温度太低、机筒与螺杆间有硬物、V带打滑、传动齿轮齿或传动轴折断，应参照上一篇机筒螺杆故障有关内容处理。

2.螺杆、机筒磨损过快
（1)螺杆、机筒工作面硬度低
1)两零件的制造材料选择不当。应选用耐高温、变形小、耐磨损的合金钢38CrMoAlA 制造。
2)制造两零件时的热处理工艺有误，表面硬度低。应使螺杆的硬度值为700～840HV,机筒的硬度值在940HV以上。

（2)塑化料问题
1)原料中杂质多、混有砂粒或金属屑等物。应更换清洁料。
2)塑化增强改性料（料内有玻璃纤维）应选用硬度高、耐磨损的专用螺杆。

3.多孔板易损坏
（1)原料不合理 原料熔融体粘度高、流动性差或塑化料温度低。应提高原料塑化温度或更换熔融体粘度低些、流动性好的材料。

（2)多孔板结构不合理
1)多孔板制造材料选择不当或厚度尺寸过小，使其强度低。应换合金钢材制造或增加板的厚度。
2)熔融料通过的孔径过小、料流阻力过大。应加大孔径，进料端孔端要倒出斜角。
3)孔分布不当。应改进孔的分布，使多孔板上的中心部位孔与边缘部位孔对熔融料通过时的阻力接近相等。

（3)过滤网阻力大
1)塑化熔融料中杂质过多，阻塞过滤网，增加了熔融料流阻力。料投产前应过筛清除杂质。
2)过滤网目数大、层数多，使熔融料流过阻力增大。应适当减小过滤网的目数和层数。

4.机筒进料困难
1)料斗内的原料出现“架桥”现象，原料不能自动落入机筒内。应经常查看料斗内的原料状况或改用强制加料装置。
2)料斗座或机筒尾部进料段温度偏高，进入机筒内的原料受高温作用，粘包住螺杆并随其旋转，再加上此段机筒内表面过于光滑，则熔融料无法前移。应加大此处冷却水的流量，降低加料段温度，必要时应在机筒加料段内表面改用带纵向沟槽的内圆。

5.机筒工作时内有异常声响
1)原料中杂质过多或有硬物随料混入机筒内，使过滤网堵塞或硬物与机筒摩擦发出声响。应拆卸螺杆清除异物，更换过滤网，选用过筛原料。
2)原料塑化温度偏低或过滤网和多孔板阻力过大。应提高原料塑化温度，必时更换加大孔径的多孔板。
3)机筒或螺杆变形弯曲。参照本节中的4.查找原因。
4)机筒与机筒座连接固定螺钉松动，使机简出现位移。应重新拧紧机筒的紧螺钉。

6.机筒控温不稳定
（1)温度忽高忽低
1)加热器与机筒加热面接触不严。应拧紧加热器上的紧固螺钉。
2)热电偶与加热测温点接触不到位。应重新调整热电偶的测温接触部位。

（2)加热温度调控失灵
1)加热器中的电阻丝断路。应更换新加热器。
2)热电偶损坏。应更换。
3)控温仪表发生故障，不能正常工作。应检修。
4)降温控制系统失灵。应检修。
5)加热器与机筒接触面间有异物。应检查清除异物。
6)主令开关未在“自动”位置。检查控制屏上的温控，把主令开关由“手动”旋至“自动”位置。

7.原料塑化不均匀
（1)工艺温度控制不当
1)工艺温度波动误差过大。应按8.中（1)的内容进行调整排除。
2)电阻加热器有损坏部位。应检修，查出损坏件并更换。
3)制定工艺温度有误。应修改工艺温度或适当提高螺杆转速。

（2)螺杆结构不合理
1)螺杆长径比过小。应加大螺杆长径比。
2)必要时，改用新型结构螺杆或用带有屏障螺纹头型的螺杆。

8.原料在机筒内易分解
1)机筒各段温度过高。应适当降低各段温度。
2)螺杆与机筒配合间隙过大，使被推向前移的熔融料有较大漏流（从间隙处返流），则这部分料由于受高温时间过长而分解。应检修或更换螺杆，使螺杆与机筒配合间隙符合有关规定。
3)螺杆转速过高，产生大量摩擦热而使料温升高，造成分解。应适当降低螺杆转速。
4)机筒内或螺杆工作面有划伤痕滞料点或多孔板处有滞料点，造成料分解。应检修找出滞料部位，磨光并消除滞料点。

9.塑化料中杂质多
1)料中杂质多。投产前料应过筛，增加过滤网目数和层数。
2)机筒与螺杆有摩擦，产生金属粉混入料中。应检修，排除两零件的摩擦现象。

10.螺杆折断或变形
1)螺杆制造用钢材选择不合理、强度低、不耐高温。应调换耐高温、变形小的合金钢材制造。
2)螺杆制造热处理工艺选择不当，使螺杆变脆而折断。应调整好螺杆的热处理工艺。
3)有硬物随料进入机筒，旋转的螺杆被突然卡住，出现变形或折断。应拆卸螺杆，清除异物。
4)塑化料温度低，熔融料粘度高，螺杆旋转推料阻力增加，从而加大了螺的扭矩力，使螺杆变形或折断。应提高原料的塑化温度。

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