塑料薄膜挤出成型生产操作，应按挤出机设备使用说明书中的规定进行，认真对设备进行生产操作。这是对挤出机使用维护保养，使其能在较长时间内正常工作运转的需要，也是使设备能生产出较好质量的产品及得到较高产品合格率的需要。认真执行设备操作规程，就是对设备最好的维护保养。这里以挤出成型塑料薄膜生产为例，介绍挤出成型生产操作顺序如下。

（1)原料准备
1)检查生产薄膜用原料树脂牌号是否与工艺要求相符。
2)检测原料是否潮湿，如果含水量超出工艺要求指标，应进行干燥处理。
3)检查原料的颗粒大小是否均匀，原料是否洁净，不允许有杂质混入。

（2)挤出机的生产前准备
1)检查挤出机上各紧固螺钉、螺母有无松动，安全罩是否牢固。
2)检查润滑部位是否清洁、润滑油是否充足，适当加注润滑油（脂）。
3)检查调整带轮中心距，保证皮带松紧适宜。
4)检查输电电路接头有无松动，电路是否有破损。
5)检查螺杆结构是否与原料塑化要求相符。
6)检查成型模具结构是否与制品成型要求相符。
7)清除设备上一切与生产无关的工具和各种物品，料斗上方不许存放任何物品。

（3)机筒和模具加热升温
1)安装过滤网、多孔板。
2)安装成型模具、模唇口校正水平，间隙均匀。
3)机筒和模具加热升温，达到工艺设定温度后再加热恒温1h,以使各部位温度均匀。
（4)开车投料生产
1)用手盘动皮带轮旋转应轻松、无阻滞现象。
2)起动润滑油输油泵、各润滑部位送润滑油，工作3min.调整输油管能准确为润滑部位供油。
3)试验、检查加热断路报警、润滑油不足报警和紧急停车各装置是否能正确工作。
4)检查料斗内应清洁无异物。
5)低速起动螺杆旋转工作电动机，查看电流是否在额定允许值内，各传动零件工作有无异常声音。
6)一切正常后立即投料。向机筒内供料，第一次进料要少而均匀，同时注意螺杆驱动电动机负荷电流的变化，直至模具口出料。
7)清除模具挤出的污料及未完全塑化块料，根据出料情况重新调整模唇口间隙，使模唇口圆周各点出料量和熔料挤出速度接近一致。
8)戴好防护手套，用手牵膜坯管运行，达到一定高度时，把膜坯管拍扁，粘合线与牵引辊平行，然后送人两牵引辊内被牵引辊夹紧，牵引运行，送入卷取装置。此处应注意：进入牵引辊间的冷却定型膜要平整，不允许有多层膜折叠在一起进入辊内；更不允许把膜粘结成团状从两牵引辊间通过，以避免损坏牵引辊和传动零件。
9)膜坯管被牵引辊夹紧进入正常牵引运行后，即向膜管内输入压缩空气，把膜管慢慢吹胀至接近膜厚及幅宽尺寸要求为止。输入膜管内的压缩空气压力为0.02~0.03MPa.
10)调整吹胀后的膜泡管运行速度。调整时应缓慢升，但速度也不可太慢，慢的速度会使膜泡易塌泡，速度太快又易使膜泡被拉断。

11)挤出吹塑薄膜生产线开始全部正常运行后，立即检测成品薄膜的表观质量、折径宽度和膜的厚度尺寸是否符合产品质量的要求。
①根据薄膜的表观质量，判断原料选择是否适合、熔融料塑化温度是否合理、螺杆工作转速的快慢等工作条件是否适宜，然后进行适当的调整。
②根据薄膜的折径宽度、厚度尺寸误差的大小，适当调整模唇口间隙的均匀性、调整吹人膜泡内的风压和风量，以达到膜泡的吹胀比，使薄膜的产品规格尺寸达到规定要求。
③按成品薄膜的降温固化状况和表观质量，适当调整熔融料从模具口的挤出速度，注意牵引速度和卷取速度的匹配。调整风环吹出的冷却风量、风速及在吹胀膜泡周围的风量分布。风量的大小要与牵引速度和膜泡的冷却效果相适宜，以保证膜泡在其特定的牵引速度下充分冷却、降温固化，风量的均匀分布能使膜泡平稳运行。
④挤出吹塑薄膜生产正常运行中，有时也会出现制品的质量问题，如表面发暗、无光泽、有焦黄条纹、粘有残料点及褶皱等。发现时要会分析、判断质量问题的影响条件，及时排除影响质量的故障。
⑤在对设进行调整操作中，注意不许用硬质刀具、铲类工具清理模口残料，断膜时不许用刀具在牵引辊上断膜，避免划伤模具的工作面和牵引辊面，影响产品质量。

12)工作中遇到突然停电或设备出现异常故障时，应立即关闭主电动机、电加热和供料系统开关，各调速开关和旋钮调回零位。恢复供电或故障排除时，应先给机筒和成型模具加热升温，达到工艺要求温度后再恒温1h左右，把机筒内原料加热升温；然后用手盘动V带轮，检查螺杆是否能转动，转动应比较轻松，无阻滞现象，这时可低速起动螺杆工作电动机，螺杆旋转开始工作。如果螺杆工作转动不平稳，电流表指针的摆动超出电动机允许工作范围，持续一段时间也不回落，应立即停机（可能是机筒内料温低），查出故障原因并排除后再开机。如果机筒内是聚乙烯或聚丙烯等聚烯烃类原料，可用这种方法处理；如果机筒内是聚氯乙烯或其他热敏性原料，停电时间较长或故障排除需要处理时间较长，应立即拆卸成型模具，并退出机筒内的螺杆。把机筒内、螺杆上及模具零件上的粘料清理干净，涂一层防锈油，然后装配组合，准备故障排除后再继续生产。此项工作操作时应注意：清理机筒和螺杆上粘料时，只能用铜质刀、铲、刷或竹类工具，不许用钢质刀或锉刀刮削残料，更不许用火烧烤螺杆法清理残料，以防止刮伤机筒和螺杆工作面或使螺杆变形。

（5)停止生产
1)把挤出机螺杆的工作转速降到最低值。
2)切断机筒、成型模具的加热电源，起动机筒降温风机。
3)机筒温度降至140°C后，停止为机筒进料，直至模具开始不出熔融料后，停止螺杆旋转工作电动机。
4)关闭循环冷却水，关闭压缩空气和风环工作电动机。
5)拆卸风环、压缩空气管路和成型模具加热电路，然后再拆卸成型模具，卸下各模具体内零件，立即清理模具零件上的粘料（正常生产时，对于烯烃类原料的挤塑可不用拆卸清理）。
6)点动螺杆工作电动机，用机筒内的残料把多孔板和过滤网顶出。立即清除多孔板上残料。
7)退出螺杆，清除螺杆和机筒上的粘料，检查机筒内圆和螺杆各部位是否有磨损和划伤现象。如有较明显的划伤沟痕或磨损面较大，主要有两个原因：一个原因可能是螺杆与机筒装配不合理；另一个原因是两个零件工作表面的热处理硬度不够或产生严重变形。出现这种现象，应要求制造厂方更换设备或更换这两个零件（第一次试车生产时应按此办法处理。如果是正常生产中出现此问题，应找有关人员查找原因，同时对磨损划伤处进行修复）。
8)成型模具清理干净，如暂时不用，应在各零件上涂一层防锈油，装配在一起，封好进出料口；在机筒内径表面涂防锈油，封好进出料口；螺杆表面清理干净后涂油包扎好，垂直吊挂在干燥通风处。
9)关闭总电源及进水阀门。

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